Qualität LC Automatische 4-Stationen horizontale Drehscheibe Hot Stamper TH-150/4 für Kunststoff-Kosmetikkappen Folie Prägnen Fabrik

LC Automatische 4-Stationen horizontale Drehscheibe Hot Stamper TH-150/4 für Kunststoff-Kosmetikkappen Folie Prägnen

Name: LC Automatische 4-Stationen horizontale Drehscheibe Hot Stamper TH-150/4 für Kunststoff-Kosmetikkappen Folie Prägnen
Brand: Dongguan Luen Cheong Printing Equipment Ltd.
SKU: LC-TH-150/4
Price: 16140 USD
Availability: InStock

Grundlegende Eigenschaften

Herkunftsort: China

Markenbezeichnung: LC

Zertifizierung: CE

Modellnummer: LC-TH-150/4

Immobilienhandel

Mindestbestellmenge: 1 SATZ

Preis: US $ 16140 / set

Standardverpackung: Holzkiste

Lieferzeit: 35 Tage

Zahlungsbedingungen: Western Union, T/T, D/P, D/A, L/C

Schlagworte

hot foil stamping machine

hot stamping machine

automatic hot stamping machine

Produktübersicht

Automatische horizontale Drehteller-Heißprägemaschine TH-150/4 Vier-Stationen-Kunststofffolienprägemaschine

Produktdetails

Hervorheben:

Drehtisch-Wärmetypmaschine

,

4-Stations-Hotfolie-Stampermaschine

,

LC-TH-150-4 Warmstempelmaschine

Model: TH-150/4

Number Of Stations: 4 Stationen

Effective Hot Stamping Area: ≤150mm * 120mm

Production Efficiency: 600–1.200 Stück/Stunde

Air Supply Requirements: 0,5–0,7 MPa saubere Druckluft

Total Power Consumption: Ca. 4,5 kW

Produkt-Beschreibung

Automatische horizontale Drehteller-Heißprägemaschine TH-150/4 Vierstationen-Kunststofffolien-Prägemaschine

LC Automatische 4-Stationen horizontale Drehscheibe Hot Stamper TH-150/4 für Kunststoff-Kosmetikkappen Folie Prägnen

Produktspezifikationen

Modell:

TH-150/4 Vierstationen-Horizontal-Drehteller-Heißprägemaschine

Anzahl der Stationen:

4 Stationen (Ladestation, Heißprägestation, Kühl- und Fixierstation, Entladestation)

Effektiver Heißprägebereich:

≤150mm * 120mm

Drehtellerantrieb:

Servomotor + Präzisions-Teiler, Positioniergenauigkeit ±0,02mm

Steuerungssystem:

SPS + 7-Zoll-Touchscreen-HMI

Heißprägedruck:

0,1–0,8 MPa einstellbar (pneumatische Druckverstärkungsstruktur)

Heißprägetemperatur:

Raumtemperatur–300°C, PID-Intelligent-Temperaturregelung, Genauigkeit ±1°C

Produktionseffizienz:

600–1.200 Stück/Stunde (einstellbar je nach Werkstückgröße)

Luftversorgungsanforderungen:

0,5–0,7 MPa saubere Druckluft

Gesamtstromverbrauch:

Ca. 4,5 kW

1. Hauptstruktur der Drehtellermaschine

Angetrieben von einem horizontalen Präzisions-Nockenteiler verfügt der Drehteller über vier gleichmäßig verteilte Stationen. Er arbeitet reibungslos ohne Klemmen und erfüllt die Anforderungen an eine schnelle intermittierende Positionierung.
Auf der Drehtellerfläche sind spezielle Vorrichtungspositionierungssitze installiert, die einen schnellen Werkzeugwechsel für Werkstücke verschiedener Spezifikationen ermöglichen.
Der Hauptrahmen besteht aus geschweißten Stahlplatten mit Präzisionsbearbeitung, was eine hohe Steifigkeit und langfristige Dimensionsstabilität ohne Verformung gewährleistet.

2. Funktionale Anordnung der Vierstationen

Station 1: Beladung. Ausgestattet mit einem pneumatischen Manipulator oder Förderband für die automatische Beladung (z. B. die im Video gezeigte grüne Bandfördererstruktur). Es unterstützt die manuelle Materialzuführung oder die nahtlose Integration mit vorgelagerten Spritzguss-/Montagelinien und platziert Werkstücke präzise in den Vorrichtungen.
Station 2: Heißprägen. Die zentrale Ausführungseinheit, angetrieben von einem Servomotor oder Zylinder für die vertikale Bewegung des Prägekopfes. Sie verfügt über einen Folienabwicklungs- und Aufwicklungsmechanismus mit Spannungskontrolle, um Heißprägen bei konstanter Temperatur und konstantem Druck mit hoher Präzision zu erreichen.
Station 3: Kühlung & Fixierung. Nutzt Luftstromkühlung nach dem Prägen, um ein Verrutschen oder Falten der Heißprägeschicht zu verhindern und somit die Haftung zu verbessern.
Station 4: Entladung. Verfügt über pneumatisches Auswerfen in Kombination mit einem Manipulator zur Produktentnahme. Fertige Produkte fallen automatisch in Sammelbehälter oder werden an nachgelagerte Verpackungslinien angeschlossen, wodurch eine vollautomatische Entladung erreicht wird.

3. Pneumatisches Ausführungssystem

Standard-Pneumatikkomponenten werden für den Heißprägezylinder, die Lade-/Entlademanipulatoren und die Auswerferzylinder verwendet. Gepaart mit Magnetventilen und Durchflussregelventilen sind die Aktionsgeschwindigkeit und der Druck unabhängig voneinander einstellbar.
Ausgestattet mit einem Luftquellenfilter-Regler, um eine stabile Luftversorgung zu gewährleisten und die Lebensdauer der Komponenten zu verlängern.

4. SPS & HMI-Steuerungslösung

Hardware-Konfiguration:
- SPS: Empfohlene Inovance H3U-Serie mit integrierten Hochgeschwindigkeits-Puls- und Analogmodulen für Servo-Positionierung und Temperaturerfassung, mit starken Entstörungsfähigkeiten.
- HMI: 7-Zoll-Industrie-Touchscreen mit Umschaltung zwischen Chinesisch/Englisch, mit Funktionen für Parameterspeicherung, Fehleralarme und Betriebsüberwachung.
- Antriebseinheit: Drehteller-Teilermotor, Heißpräge-Servomotor (optional), Temperatur-PID-Modul, Magnetventil-Ausgangsmodul und Sensor-Signalerfassungsmodul.
Steuerlogik-Design:
- Automatischer Modus: Der Drehteller dreht sich intermittierend in einem eingestellten Zyklus. Lade-, Heißpräge- und Entladestationen arbeiten synchron. Die SPS verwendet Encoder und Positionssensoren für die Stationsverriegelung, um Fehlbedienungen zu verhindern.
- Visuelle Parametereinstellung: Heißprägetemperatur, -zeit, Drehtellergeschwindigkeit, Zylinderdruck und Aktionsverzögerungen können direkt über den Touchscreen eingestellt werden.
- Sicherheit & Alarme: Verfügt über einen Not-Aus-Taster und Alarme bei Stationsfehlausrichtung. Die Maschine stoppt automatisch und zeigt im Fehlerfall Fehlercodes an.
- Manueller Debug-Modus: Unabhängige Jog-Steuerung für einzelne Stationen zur Erleichterung des Werkzeug-Debuggings und der Wartung der Ausrüstung.

5. Prozessflusslösung

Boot-Selbstprüfung → Heißprägetemperatur, -druck und Zyklusparameter einstellen → Heißprägefolie zum Debugging einfädeln.
Werkstücke werden über Förderband oder Manipulator in die Vorrichtung der Ladestation zugeführt und präzise positioniert.
Der Drehteller dreht sich und bringt das Werkstück zur Heißprägestation, wo der Kopf herunterdrückt, um das Heißprägen bei konstanter Temperatur abzuschließen.
Der Drehteller dreht sich weiter und bewegt das Werkstück zur Kühl- und Fixierstation.
Schließlich dreht sich der Drehteller zur Entladestation für die automatische Produktentnahme, und der Zyklus wiederholt sich.

6. Lösungs-Vorteile

Hohe Effizienz: Der Vierstationen-Parallelbetrieb ermöglicht gleichzeitiges Heißprägen, Laden und Entladen, was die Effizienz im Vergleich zu Einstationenanlagen um über 50 % steigert.
Intelligente und einfache Bedienung: SPS- und Touchscreen-Steuerung machen die Bedienung auch für Anfänger einfach und gewährleisten eine hohe Parameterkonsistenz und eine niedrige Fehlerrate.
Modulare Struktur: Werkzeuge und Heißprägeeinheiten können schnell ausgetauscht werden, um mehrere Produktspezifikationen zu handhaben, was eine hohe Vielseitigkeit bietet.
Nahtlose Linienintegration: Kann mit automatisierten Produktionslinien verbunden werden, um eine vollständig unbemannte Produktion vom Spritzguss bis zum Heißprägen und Verpacken zu erreichen.
Produktionseffizienz: Die 4-Stationen-Parallelverarbeitung steigert den Durchsatz um über 50 % (bis zu 1200 Stück/Stunde) und lässt sich nahtlos in vollautomatische Produktionslinien (z. B. Spritzguss bis Verpackung) integrieren.